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文献综述
1 研究背景、意义及目的能源、资源在世界范围内愈发紧张，各国对节能减排、结构减重和零件的耐用环保的要求越来越高。
因为镁合金、铝合金具备轻量化的性能，镁合金具有优质的能量衰减特性[1]，铝合金能产生致密的氧化膜，其能有效抵御氧气进入金属内部，所以它们的应用范围变得越来越广泛，但是诸如腐蚀、磨损、低硬度等问题也暴露了出来。
为了改善铝、镁合金的表面防腐等性能，各国相继研究了阳极氧化、化学氧化、等离子喷涂等表面处理技术。
虽然这些方法能够一定程度上提升合金的表面性能，但是在这些传统表面处理方法的制备过程中，会用到污染环境的致癌铬酸盐，生产过程中会产生大量废水，且在处理的过程需要使用到大型制冷设备系统使得温度低于9℃，极大增加了成本并且铸造铝合金的处理也因此受到了极大的限制，此外其制备的氧化膜表面性能欠佳，在恶劣的工作条件下无法达标。
因此，为了进一步改善膜层的表面性能，并尽可能降低环境负担，微弧氧化技术的价值逐渐被广大学者重视[2-3]。
使用微弧氧化技术所制备的陶瓷氧化膜的表面更为致密、平整，膜层的致密性、防腐性相比于阳极氧化都有显著的提高，并且微弧氧化的工艺流程不再使用到致癌铬酸盐，也不需要再耗费大量成本去处理污染环境的副产物，生产过程绿色且环保。
2 微弧氧化技术国内外研究现状微弧氧化（Micro-arc Oxidation）的基本原理中实验现象、电压、电流之间的关系如下图1所示[2,4]。
微弧氧化的基本工艺包含五个阶段：钝化阶段、阳极氧化阶段、火花放电阶段、微弧氧化阶段、弧光放电（或熄弧）阶段。
材料试件在一开始会经历普通钝化过程和普通阳极氧化过程，在这两个过程中试件表面会形成一层比较薄的绝缘氧化膜层，即图中U1电压区和U2电压区。
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