一 前言
我国汽车产业却在2018年首次出现了负增长，2019年车市寒冬依旧，2020年以来，受新型冠状病毒肺炎疫情影响，我国各大汽车整车制造企业更是几乎进入休眠状态，汽车消费市场也是受到较大影响，在这种环境之下，我国的汽车企业不得不面临着十分激烈的市场竞争。此外，客户在面对可以有多选择的情况下，对产品也有了越来越高的要求，比如产品的个性化、交货期、产品质量。因此，对企业来说传统的根据产量来确定销售量的生产模式已经有了桎梏，不够灵活，所以企业必须改变原有的生产模式，从根据产量来确定销售量生产模式改变为根据销售量来确定产量生产模式。现阶段面对企业订单大多具有品种多、批量小、交货时间短的特点，企业选择的多种车型混合生产的生产方式十分灵活，已然成为了当今汽车制造企业的主流生产方式。对于汽车制造企业来说现在能获得的利润变得越来越少了，这是由于为满做客户各种要求而增加产品的生产成本以及市场的不稳定所造成的。多种车型混合生产的柔性化生产模式对于企业的物流管理的要求比传统的生产模式更高。物流成本在企业的生产成本中占有重要地位，是其十分重要的组成部分，而库存成本则是物流成本中最重要的组成部分。根据统计结果得知在大多数制造企业的生产成本中有大约有六成是库存成本。线边仓库是一种存在于制造企业的库存形式，选择合理的线边物料配送可以有效的降低库存成本。
二 国内外研究现状
（1）物流配送研究现状
刘健几人发现了有过多物料在企业装配线旁的线边货架上堆积这一现象，然后根据企业原材料、零部件的配送提前期太长等问题以及实际与生产计划不符合这些问题，提出了一种新的名为“拉式”物流的方法，通过结合汽车制造企业的实际情况，通过使用“拉式”物流、量子进化等方法进行建立数学建模，然后找到最优的配送方案，为汽车零部件的配送提供了新的方法[1]。大野耐一主要是从企业汽车的生产方式开始着手研究，他分析了上汽公司的实际情况，然后对上汽公司汽车生产制造的现状与存在的问题进行了分析，之后便提出了一个名为模糊配送的方案，即汽车零部件在厂内进行配送时配送作业人员不再按照原定的配送路线来进行，而是先将零部件按照一定的条件来进行混装，当混装的零部件满足一定的要求后才开始进行配送的上线模式[2]。。Moustapha Diaby结合某汽车公司的实际情况，然后对该公司的多车型混合装配线的物流供应系统进行分析，他先从该公司的多车型混合装配线的线边库存开始着手研究，之后再针对汽车进行生产时选择何种方式来进行物料供应、以何种顺序来进行物料供应、以怎样的批量来进行物料供应等三个问题进行了更深入的研究，最后便成功的建立了三个模型来解决这三个实际问题，最后他也在该汽车公司验证了他所建立的三个模型是合理有效的[3]。Aigbedo将汽车总装车间的物料配问题分为两个子问题：物料分配区域的划分和车辆调度。首先，他利用“径一环”这种切割方法将整个大的需要进行物料配送的区域划分为一个个小的配送区域子集，然后确定物料集中配送区。然后，在物料集中配送区的现有库存水平之上，规划了车辆调度问题。随后，他结合基因重组中解决染色体基因的混合交叉问题的方法，并用此类似的方法解决材料分配和车辆调度问题[4]。倪健毓等人对某汽车制造公司现状进行分析发现该公司线边的物料配送存在着线路循环、资源浪费等问题，为解决该问题倪健毓等人便从牵引车方面入手，以其配送路线与载重为主要研究对象，然后以牵引车配送物料的路径最短作为方案的优化目标，建立一个路径优化问题的整数规划模型，并通过改进的遗传算法来优化求解[5]。耿炜介绍了某汽车制造厂的零件分类系统，该系统先获取所需生产的车辆的型号和其需要进行安装的零部件的信息，之后再根据配载线物料种类水平与数量，并实时跟踪出汽车车间在各条装配线上正要生产的车辆中所需要采用SPS配送的零件的信息，然后再打印出配料清单。需要在在物料集中配送区进行拣选的作业人员拿到配料单之后，先对配料单进行扫描，再利用汽车厂的电子辅助拣选系统对配料进行拣选，然后在进行物料配送。当分拣结束后，顶层系统会根据分拣系统传来的信息实时更新零部件在缓存区的信息[6]。C.L.Lai等人对汽车装配装配线上物料的物流配送问题，首先介绍了企业的制造执行系统在汽车生产装配过程中的应用，提出了一种以遗传算法为基础的物料配送路径优化的方案，并验证了该方案是可行的[7]。葛茂根、刘明周、钱芳等人为了能够解决在总装的过程中物料是否能够进行准时配送这个问题的，他们利用运筹学的相关知识，然后建立了一个可以准时将许多个目标进行同时配送的模型，不仅希望可以满足配料运输成本最低，运输时间最短的同时，还希望有最少的线边的目标，他还验证该模型是可行的[8]。
（2）拣选模式研究现状
王高霖、蔺宇通过对某汽车制造工厂进行规划时使用SPS配送系统的具体流程与实施效果进行分析，提出了在多种车型混合生产的方式下线边的用于存放物料的地方存在着摆放困难的问题的解决方案[9]。李沛、彭鹏等人重点对汽车零部件企业以准时向汽车生产企业供应汽车零部件为前提的生产管理模式进行分析，分析了精益物流的的理念在汽车生产过程的实际应用，并介绍了SPS物料配送模式的原理和内涵，以及关于一汽企业生产轿车过程中使用SPS物料配送模式的具体过程与实施效果，指出了另一种在多种车型混流的复杂的生产模式下的汽车物流的思路[10]。赵宗原等人就如何在SPS模式下使得汽车混流装配达到物流均衡化，便着重于在JIT模式下汽车生产工厂对于零部件的供应不能实现混流装配线排序的问题，为了提高零部件配送质量，提出采用SPS物料配送模式，并建立相应的排序优化模型，通过结合实际案例证明了该排序模型的能够提高汽车零部件配送的质量[11]。以精益物流的作为研究的指导思想，周平、孙文婷、任志平等人为了能够将企业的业务流程进行优化，他们便以此为着手点进行了研究，然后根据某汽车企业汽车生产车间的实际情况对该企业的线边直配物料的配送现状进行了简单分析，为了发现与解决其中存在的问题，他们选择了一种有代表性的物料，然后对其进行更深入的研究与分析，分析完之后他们在企业的生产配送管理中巧妙的使用了EOQ模型，然后提出了联合补货理论，最终确定该理论是有效可行的，能过降低了企业在生产过程中的物流成本[12]。潘山林、崔丽丽结合某汽车公司得实际情况进行分析，阐述了SPS配送系统在汽车厂的具体应用，然后又主要描述和分析了该汽车制造厂中在物料集中装配区的料架、SPS物料装配车、LED选料指示灯的防错系统等方面的亮点设计[13]。吴贵文等人把汽车装配线中的内饰装配线上汽车零部件配送优化与单量份拣选系统结合在一起进行研究，在能够保证均衡化的前提下，提出了一种在串行拣选模式下的储位分配的方法，并和并行拣选模式进行了对比，建立了以串行拣选模式及基础的数学模型，并验证了该模型的有效性[14]。
（3）库存管理研究现状
Ekren认为制造企业连续生产的致命点是装配线上物料短缺，在装配线附近设置线边库存就可以避免由于物料短缺而导致装配线停产造成的各种损失。研究中提到，因为目前还没有合适的算法模型用来优化企业的线边库存容量，所以企业的管理者大都是根据自己的管理经验来控制线边库存容量。而Ekren将（s，S）最优稳定库存策略应用于目标企业随机需求的线边库存容量问题，模拟并仿真了，结果证明该策略是可靠有效的[15]。张伟将汽车生产企业所需的汽车零部件共划分为三大类：供应商直接供货车零部件、企业原有的库存零部件和企业自己生产的零部件，其中企业原有的库存零部件是先由汽车零部件的供应商发至企业的总仓库，再由配送员将总仓库中的汽车零部件运送至装配线的线旁库存（线边库存）里，之后便建立资源消耗模型，该模型是用来对多车型混合装配线物流工作时间消耗规律和能力的测算，为合理地预估企业物流系统的工作时间和设备需求，量化物流系统各个部门的劳动强度，平衡系统内分部门的物流能力，提供了较为科学的方法[16]。因为线边库存的库位容量是有限的，所以裴世超提出对于体积大的物料选择用多批次小批量配送方法，给出了在JIT模式下零件的精确配送算法[17]。金谋志在对东风日产公司分装与总装同步进行的工艺流程进行优化后，有效减少了作业等待时间，提高了线边库存水平[18]。以平均成本最小原则为前提，Axsater通过分析某产品和其参考的产品两相对比的情况，选择了迭代的方法来求解该产品的最优订货周期[9]。Abuo-El-Ata研究了在不确定货物需求量的情况下，构建了可变订货成本和零提前期的概率多产品库存模型[20]。
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