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文 献 综 述0 引言高炉炼铁是钢铁生产中的重要环节。
高物耗、高能耗、高污染是钢铁工业生产的特点，该特点在炼铁系统中体现明显。
生产1吨铁要消耗20多吨自然资源，炼铁系统工序能耗占联合企业总能耗的70%，污染物排放为2/3，生产成本占60%-70%[1]。
2014年全国重点钢铁企业吨钢能耗为584.70kgce/t，其中烧结工序能耗为48.90kgce/t，焦化工序能耗为98.15kgce/t，炼铁工序能耗为395.31kgce/t，转炉工序能耗为-9.99kgce/t，电炉工序能耗为59.15kgce/t，轧钢工序能耗为59.22kgce/t[2]。
可见，炼铁工序能耗位居榜首，节能潜力较大。
本课题围绕高炉炼铁工序的节能降耗，研究开发高炉热风炉的余热回收技术，以促进能源再利用，降低能耗以及生产成本。
1 高炉炼铁工艺流程如图1[3]所示，生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300C），喷入油、煤或天然气等燃料。
装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。
在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。
铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。
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