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，数控铣齿机床是干切削加工的重要设备，在实际运行过程中其刀具及传动部件往往受到较强的切削力，因而传动系统的动态性能直接影响着数控铣齿机床在实际运作中的就爱共效率和精度，由此可知传动系统属于数控铣齿机床的动力机构，加大力度对其开展动力学分析是非常必要的。
通过对数控铣齿机床传动系统固有特性及灵敏度的分析，能够明确系统构件振动情况，明确影响数控铣齿机床传动系统结构动态特性的构件，进一步明确传动系统薄弱部分并采取可行的改进措施，保证数控铣齿机床加工精度和效率的有效提升。
在数控铣齿机床传动系统中，系统结构具有一定特殊性，所受到来自电机、带轮以及齿轮啮合刚度等因素的影响，因而在对传动系统固有特性进行合理分析和计算的基础上，加强数控细齿机床传动系统灵敏度分析是非常必要的。
基于相关参考因素之上所建立的振动微分方程能够准确的展现出传动系统固有特性与不同构件之间存在的密切联系，通过对MATLAB软件的合理应用，获得传动系统各阶段固有频率和主振型，从而保证数控铣齿机床传动系统灵敏度分析的有效性，明确固有频率对系统构件刚度的变化敏感度，便于相关技术人员采取可行的方式对数控细齿机床传动系统结构进行优化改进，从而全面提高数控铣齿机床传动系统运行的可靠性。
加工精度是评价机床性能的一项重要指标,提高加工精度是现代机床发展的必然趋势,因以铣削过程为研究对象,系统分析了由于切削力影响,工艺系统发生振动和变形所引起的加工误差,研究了加工过程中精度可靠性及可靠度对铣削参数的灵敏度。
本文通过对加工误差以及加工精度可靠性及可靠性灵敏度研究,旨在为加工工艺过程参数的合理设计提供理论依据,进而为提高机床加工精度奠定基础。
具体工作内容如下:(1)建立了二维直角切削模型,分析了切屑成型机理,结合金属材料本构方程和切削用量计算出稳态切削时的切削力大小。
通过坐标系旋转变换,将斜角切削转化为等效剪切平面内的二维切削模型,计算斜角切削力大小,并与已有文献实验进行对比,结果表明理论计算精度较高。
将铣削加工过程离散为微元斜角切削,建立铣削力计算模型。
结合斜角切削理论计算微元铣削力,通过叠加所有微元上的铣削力,得到整个铣削刃上的铣削力。
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