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文献综述
1.选题背景和意义金属复杂空间弯曲件在航空航天、核电、汽车、舰船、石化、建筑以及其他民用工业等诸多领域具有广泛的应用。
传统的弯曲成形技术需要不断更换弯曲模，同时还需要长期的反复修模过程，制造的工件已经达不到社会发展所要求的精度和质量。
[1]三维矢量成形采用固定模具，在三维空间中可以自由弯曲成形，从而提升弯曲件的精度与质量。
[2]本课题需要对管材成形的过程进行仿真，确定相应参数并进行有限元模拟分析，在有限元软件中进行仿真模拟后，将实际成形效果与理想目标形状进行对比，观察成形精度与质量是否达到要求。
[3]管件弯曲成型过程中会出现很多缺陷,主要是弯曲破裂、压扁、撕裂、起皱等问题,因此提高金属管材弯曲成形技术对弯管质量很重要。
三维矢量成形技术可在制造前对目标弯管进行仿真模拟与精度分析从而达到提高精度、质量。
从而减少在制造过程中的损失。
2.三维矢量成形技术的国内外研究现状随着现代工业的高速发展，高性能、轻量化的管材的需求日益增加，而且棺材的形状复杂并且部分导管还需耐高温、高压和振动应力，这对机床的加工精度和可靠性提出了很高的要求。
[4]因此，高性能、高可靠性导管的精确成形是有迫切需求但又充满挑战的先进技术研究。
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